18.10.2023

Общая эффективность оборудования на 100%

Общая эффективность оборудования, или Overall Equipment Effectiveness (OEE) – это чистая эффективная производительность оборудования (или чистое полезное время его работы). Для производства в сутках отведено 24 часа или 1440 минут. В идеале это полное время должно быть использовано для производства компонентов или любого товара, для которого предназначено оборудование.

На практике же это невозможно, так как оборудование тоже нуждается в отдыхе в виде обслуживания, его также необходимо подготовить к производству нового типа продукции, а иногда оно по разным причинам выходит из строя. Он также может работать неточно из-за незначительных смещений установочных параметров и нуждаться в небольших корректировках, а также может работать на более низкой скорости, опять же, в силу разных причин. Его «здоровье» необходимо поддерживать на оптимальном уровне.

Инвестиции существуют в каждой организации, и каждый предприниматель хочет вернуть их как можно раньше и начать получать прибыль для будущих инвестиций. Это цикл, который существует в каждой отрасли. Таким образом, чтобы получить максимальную отдачу от инвестиций, каждой организации необходимо обеспечить 100% полезность оборудования. Проще говоря, каждая организация должна использовать оборудование на 100%. Это идеальный сценарий.

Чистое эффективное использование оборудования представляет собой общую эффективность оборудования, или OEE. Для каждой организации значение OEE очень важно, поэтому давайте разберемся, что такое OEE?

Общая эффективность оборудования является мерой обеспечения производства в соответствии с требованиями в доступное время работы в течение дня.

OEE = доступность x производительность оборудования x качество

В числовом измерении OEE рассчитывается следующим образом:

Доступность = Время выполнения / Запланированное время производства

Время выполнения = Плановое время производства – Потери (например, поломка, плановое техническое обслуживание, замена и т.д.)

Производительность оборудования = Чистое время работы / Время работы.

Чистое время выполнения = точное время, доступное для производства после сокращения небольших остановок для регулировки, снижения скорости машины и т. д. = Идеальное время цикла x Общее количество продукции.

Качество = Количество пригодной продукции / Общее количество произведенной продукции

Количество пригодной продукции = Общее количество произведенной продукции – Отбракованные/переработанные продукты.

Упрощение формулы для расчета выглядит так:

OEE = (идеальное время цикла x количество пригодной продукции)/плановое время производства

0% OEE = 100% качество при 100% доступности и 100% производительности

При отсутствии потерь или минимальных потерях возможно OEE, близкое к 100%.

Различные потери и способы их устранения:

1. Поломка или отказ оборудования. Это наиболее значительная потеря, вносящая основной вклад в значение OEE. Ее надо держать под контролем и практически не допустить непредвиденных поломок. Она также влияет на параметры Доступность и Качество. Чтобы уменьшить или устранить ее необходимо:

• Классифицировать все различные типы поломок. Им должен быть присвоен код. Все случаи должны аккуратно фиксироваться.

• Должен быть проведен анализ всех причин, всех первопричин, и разработаны эффективные действия после мозгового штурма, чтобы остановить повторение инцидентов.

• Необходимо инициировать целенаправленные проекты по улучшению, кайдзен, и внедрение всех решений для достижения долгосрочных результатов.

• Эффективное профилактическое, плановое и автономное обслуживание дает большие преимущества в минимизации непредвиденных поломок.

2. Настройка или изменение со временем. Это еще одна серьезная проблема, влияющая на доступность оборудования. Это важно перед запуском нового продукта на оборудовании. Она может длиться от нескольких минут до многих часов и, следовательно, это одна из критических потерь. Чтобы уменьшить ее необходимо:

• Практиковать подход SMED (замена форм за одну минуту).

• При настройке машины на новый продукт выполняется ряд действий после последнего пригодного изделия старой партии и до первого пригодного изделия новой партии.

• Все действия аккуратно разделены, поэтому максимальное количество действий выполняется в автономном режиме, пока выпускается предыдущая партия, и это экономит много продуктивного времени.

• Работы на рабочих местах выполняются с помощью специальных приспособлений и инструментов, чтобы сократить время.

• Во время работы компоненты также выгружаются и загружаются в режиме быстрой смены за несколько секунд.

3. Небольшие остановки или пониженная скорость. Необходимо выполнить несколько регулировок оборудования, чтобы оно работало плавно и производило продукцию точно. Иногда скорость машины приходится снижать из-за износа запасных частей, подшипников, замены таких важных деталей, как пленка, лезвия и т.д.

• Чтобы уменьшить количество небольших остановок, необходим идеальный план профилактического обслуживания, а также своевременная смазка и мониторинг критических параметров работы.

• Как правило, существует закономерность для небольших остановок, и их необходимо отслеживать и применять анализ «5 почему», а также реализовывать кайдзен-блиц. Эффективный OPL (One Point/Page Lesson) помогает сократить количество мелких остановок за счет упреждающих мер.

• Стандартизация методов эксплуатации машин за счет эффективного обучения и инструктирования операторов помогает сократить количество небольших остановоr.

• Эффективное время цикла. Машина должна работать на максимальной скорости, поддерживая ее работоспособность на оптимальном уровне.

4. Дефекты и снижение выхода пригодной продукции: в некоторых случаях на начальном этапе происходят потери продукции из-за первоначальных регулировок и настроек. Это напрямую влияет на выгод пригодной продукции. Иногда в стабильном процессе могут возникать дефектные детали (либо полный брак, либо для последующей доработки) из-за различий в размерах. Это основной фактор, влияющий на качество.

• Отказ от запуска значительно снижается за счет стандартной настройки машины перед запуском и стандартизации материала.

• Дефекты – это отклонения в характеристиках изделия. В основном это происходит из-за ухудшения настроек машины с течением времени. Чтобы избежать этого, очень важно контролировать параметры машины. В современную эпоху автоматизация контролирует настройки и сигнализирует об изменении настроек. Также доступны автокоррекции для уменьшения количества дефектов.

• Управление процессом: существует статистический контроль процесса продукта, и операторы станков контролируют критические параметры и продолжают выполнять точную настройку машины, чтобы поддерживать производительность в соответствии со спецификацией. Это улучшит качество и снизит количество бракованных изделий в больших масштабах.

5. Всеобщее обслуживание оборудования (Total Production Maintenance, TPM). Плановое техническое обслуживание влияет на общее время доступности. Систематическое внедрение философии TPM позволяет упростить процесс и сократить частоту планового обслуживания.

• Автономное обслуживание, выполняемое оператором, использующим машину, в значительной степени повышает эффективность машины, поскольку он всегда знает критические точки и всегда внимательно наблюдает за машиной. Чувство собственности делает его ответственным.

• Профилактическое обслуживание: частота профилактического обслуживания должна соответствовать жизненному циклу запасных частей и критического узла. Высокая частота неоправданно увеличивает время остановки.

• 5S: Самый простой, но не менее эффективный инструмент для выявления проблем в машине и ее профилактического обслуживания. Контролируйте наличие запасных частей и потери времени на поиск запчастей для обслуживания. Чистота и стандартизация повышают моральный дух сотрудников и мотивируют их улучшать производительность оборудования.

• Защита от ошибок помогает сократить количество бракованной продукции, а также способствует повышению доступности оборудования.

Как подчеркивалось ранее, все вышеперечисленные проблемы являются неотъемлемой частью каждой системы производственных линий и, следовательно, существуют потери. Следовательно, мы не можем получить 100% OEE ни в какой ситуации.

При внедрении вышеуказанных мер контроля, значение OEE можно увеличить и поддерживать в течение более длительного периода. Визуальное управление всегда выделяет параметры процесса и показатели эффективности, чтобы привлечь внимание заинтересованных сотрудников. Это позволяет своевременно принимать меры по эксплуатации оборудования, что, в свою очередь, позволяет избежать крупных потерь.